Découverte de l’atelier Modulart à Tubize

Modulart est apparu dans un dossier “Le Soir Immo” et l’article met en avant les points clés de la rencontre entre Marie-Eve Rebts et Aymeric de Changy, directeur commercial de Modulart. 

Dans les ateliers de Modulart à Tubize, on retrouve du sable, du ciment et du gravier qui entrent d’un côté, et des modules de maisons tout équipées de l’autre côté. D’immenses anciennes halles des Forges de Clabecq servent de théâtre à un processus de fabrication imaginé et breveté par Marc Louis dans les années 1990 qu’on ne trouve nulle part ailleurs.

Fort de ses vingt ans d’expérience, Modulart propose des maisons modulaires en béton. Ce concept combine construction traditionnelle et préfabrication. « Une fois que le client a validé ses choix », explique le directeur commercial de Modulart, « il faut généralement compter trois mois pour que la maison sorte des ateliers. » 

« On essaie d’atteindre environ 90 % de fabrication ici », précise Aymeric de Changy. Ce dernier n’est autre que le fils de Ghislain de Changy, cofondateur de Modulart avec Frédéric Mercier. Il assure aussi le rôle de directeur commercial et précise « Comme mon père aime souvent le souligner, on va jusqu’à poser le miroir de la salle de bains dans l’atelier. C’est de la construction traditionnelle avec un minimum de phase chantier. » 

Pour mettre en lumière ce processus, Aymeric de Changy nous fait découvrir la centrale à béton. Durant le passage, cette centrale à béton est en break (période de pause). Les ouvriers s’activent malgré tout dans l’entrepôt sur de grandes « tables » où des pans se reposent et qui constitueront ensuite les modules. 

« Une maison compte généralement deux à six modules, et la moyenne est de quatre », affirme Aymeric de Changy. « La longueur de ces éléments varie et peut aller jusqu’à 9,5 mètres et la largeur est fixée à 3,5 mètres. » 

Sur les tables, les pans qui constituent les modules prennent petit à petit forme en fonction de tous les équipements prévus en amont. On peut alors voir un plancher précâblé pour le chauffage au sol, une partie du local technique avec les emplacements des conduites d’eau et des prises électriques, des découpages pour recevoir les fenêtres et des murs extérieurs dotés de systèmes d’isolation… De nombreux pans attendent le coulage du béton prévu pour le lendemain, et une fois que c’est fait, ils seront envoyés pendant 48 heures dans une « grande étagère » pour le séchage. 

 « La raison d’être de cet ascenseur est de gagner de la place », explique Aymeric de Changy. Il précise que cette étape marque la fin de la « la ligne humide » correspondant au gros œuvre. 

Trois mois entre la commande et la sortie d’atelier

Une fois démoulés, les pans en béton sont laissés à l’horizontale. Les ouvriers y installent des briquettes ou autres finitions préalablement choisies par le client : pierres, bardage bois ou acier… Une table basculante est utilisée pour l’assemblage des six pans afin d’avoir un module déjà prêt pour l’une des lignes sèches.

Dans cette partie de l’atelier, des modules de maisons sont disposés en ligne. À l’intérieur, les ouvriers posent cuisines, châssis, carrelages, salles d’eau, membranes d’étanchéité, portes… Autrement dit, les finitions intérieures et extérieures. Ces équipements sont préalablement assemblés dans un grand « magasin » attenant. On y trouve un bon nombre d’isolants, d’escaliers, de pierres… ainsi que tous les éléments nécessaires à l’équipement d’une habitation.

« Une fois que le client a validé ses choix…il faut généralement compter trois mois pour que la maison sorte des ateliers, notamment parce qu’un certain temps est nécessaire pour réceptionner tous les matériaux. » évoque Aymeric de Changy. »

Après avoir passé la ligne de séchage, les modules attendent d’être expédiés sur des remorques. Une maison sort chaque semaine de cet atelier tandis que, sur chantier, une habitation est étanche au bout d’une journée. 

« Une équipe se charge des fondations en amont, et quand les modules arrivent sur le terrain, la charpente est montée au sol puis posée avec une grue pour que le volume soit fermé », indique Aymeric de Changy. « Il faut ensuite compter un délai de soixante jours ouvrés pour le masquage des volumes, la pose des tuiles, les différents raccords techniques énergétiques – tout est en plug and play – et les dernières petites finitions. » 

Ce processus de travail est ce qui permet à Modulart de pratiquer des tarifs estimés à 10% inférieurs à ceux d’une construction traditionnelle. « On peut proposer des prix plus bas, car il y a moins d’aléas ou de jours d’arrêt en cours de construction, et la production est centralisée. L’argument qui séduit le plus nos clients – et les banques – est que le paiement s’effectue le jour où la maison est assemblée sur chantier, ce qui veut dire qu’on a déjà quelque chose d’habitable et qu’on évite de payer deux habitations (celle qu’on construit et celle dans laquelle on vit, NDLR) pendant plusieurs mois. »